Metrología Dimensional Mecánica

Fundamentación

En el presente curso, los participantes serán capacitados en lo referente a la ciencia Metrológica; en General de Mediciones Mecánicas. En cuanto a Metrología Dimensional Mecánica, el participante adquirirá los conocimientos que le permitirán llevar a cabo el estudio de mediciones de precisión para control de procesos en la industria, realizando la selección de los equipos y elementos mecánicos, su verificación y aplicación según las normativas vigentes.

Duración 68 horas
Modalidad Virtual
Inicio A confirmar
Cursada A confirmar
Requisitos Secundario completo
Certificado UTN FRH
Arancel A confirmar

Docente

Luis Antonio Villario; Ingeniero Mecánico egresado de la Universidad Tecnológica Nacional, Facultad Regional Haedo, año 1975. Trabajó como Inspector de Calidad e Inspector Metrólogo en General Motors Argentina. Es docente de la materia «Metrología e Ingeniería de la Calidad» en la UTN FRH. Participó en varios trabajos de investigación en la C.G.I (Confederación General de la Industria de la República Argentina) ante la Dirección General de Estudios y Proyectos, correspondiente a Presidencia de la Nación.

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Objetivo

INTRODUCIR a los PARTICIPANTES EN: SIMELA, Vocabulario Internacional Metrológico. V.I.M.) Patrones internacionales y nacionales de referencia. Cadena de trazabilidad Clasificación de los instrumentos en metrología dimensional mecánica. Instrumentos de REFERENCIA – Instrumentos de COMPARACION – Instrumentos de LECTURA DIRECTA – Instrumentos AUXILIARES Calibración de los patrones de referencia, de los instrumentos de lectura directa y de los de comparación. Sistemas de Ajustes y Tolerancias. Diseñó de calibradores de límites. Acotar en un plano las tolerancias al aplicar los Sistemas de Ajustes y Tolerancias. Medir y acotar los errores de forma. Acotar y medir los parámetros que indican la terminación superficial. Instrumentos que se utilizan en las mediciones mecánicas. Clasificación de los instrumentos de medición. Selección de los instrumentos de medición en función de la cota a medir. Instrumentos para medir las uniones roscadas y las uniones dentadas. Saber seleccionar un instrumento de medición en función de la tolerancia del mensurando a controlar. Características principales de los entes y magnitudes que se debe controlar en Metrología Mecánica. Saber y entender porque los instrumentos de medición deben calibrarse. Cuáles son los principales factores que introducen errores en las mediciones Mecánicas. Factores para tener en cuenta en el cálculo de la incertidumbre en un proceso de medición. Norma ISO 17025 requisitos generales para la competencia de los Laboratorios de Ensayo y Calibración (IRAM 301 ISO-IEC 17025 última versión).

Programa

1. METROLOGÍA INTRODUCCIÓN
Vocabulario Metrológico y Sistema métrico legal argentino (SIMELA). Unidades de base, suplementarias y derivadas. Prefijos de los múltiplos y submúltiplos de las unidades. Definiciones de los patrones internacionales de las unidades de base. Instituciones responsables del cuidado de los patrones Internacionales / Nacionales y su correspondencia con el V.I.M.
2. AJUSTES Y TOLERANCIAS ISO
Concepto de Vinculación e Intercambiabilidad, Definiciones Fundamentales. Unidad internacional de tolerancia, Sistemas de ajustes, Eje y Agujero único. Medidas Normales, Discrepancias Fundamentales y Tolerancias de Fabricación. Ejercicios y Aplicaciones Prácticas.
3. CALIBRADORES DE LÍMITES
Diseño y Calculo de Calibres Tapones Lisos, Anillos y Herraduras Pasa / No Pasa. Distintas Formas Constructivas. Aplicaciones Práctica.
4. TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
Errores de forma. Errores de orientación, Errores de posición y Compuesto. Formas de acotación en los planos y Controles a realizar.
5. RUGOSIDAD SUPERFICIAL
Definiciones y parámetros más importantes: Rugosidad media Aritmética, Rugosidad media geométrica, rugosidad total media. Forma de acotación en un plano y determinación de los distintos parámetros mediante los rugosímetros. Calibración de los rugosímetros.
6. PATRONES DE REFERENCIA
Patrones que se utilizan como referencia: de Rectitud, Planitud, Perpendicularidad, Longitud, Trazos, Angulares. Principales características.
7. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE LECTURA DIRECTA
Los Instrumentos de lectura directa: Cintas métricas, Reglas de trazos, Calibres pie de rey, de Exterior, de Interior y de Altura, Micrómetros de Exteriores, Interiores, de Profundidad, Especiales y de Altura. Principales características, Rango, Menor División, etc.
8. INSTRUMENTOS DE COMPARACIÓN
Clasificación según el tipo de Amplificación, Mecánica, Eléctrica, Neumática y Electrónica. Principales características, Rango, Sensibilidad y Resolución.
9. INSTRUMENTOS AUXILIARES
Principales características en los instrumentos auxiliares de Metrología, cuales son estos: Prismas en V, Paralelas, Soportes y Bases Porta comparadores, etc.
10. CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Normativa y Metodología para aplicar en la calibración de instrumentos de medición.
11. DETERMINACIÓN DE LAS INCERTIDUMBRES EN LAS MEDICIONES
Clasificación de los tipos de incertidumbres: Incertidumbres de Tipo A, Tipo B, Combinada y Expandida.
12. CONTROL DE UNIONES ROSCADAS
Generalidades y Definiciones. Principales parámetros que controlar. Tolerancias de Fabricación.
13. CONTROL Y VERIFICACIÓN DE RUEDAS DENTADAS
Principales parámetros para controlar de las ruedas dentadas, y su verificación.

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